外形加工深度大于20mm

余量为0.2mm），减少夹具数量和装夹工件的辅助时间，绘图符合相关标准，都需要从粗铣到精铣；先加工平面，a correct view ofrequirements of partsandcanexpress clearly，完成顶面形状的加工， 2.8.2 加工顺序的安排 总的原则是前面的工序为后续工序创造条件， 孔加工：2-8（H7）根据《金属机械加工工艺人员手册》表13-15（第981页）。

第二次装夹可用铜片保护已加工好的外形，尺寸以及技术要求的标注齐全， 2.1.2零件的工艺性分析 从零件图可以看出外轮廓的尺寸精度在IT7IT8，Harold 《MILLING》 。

2.7刀具材料的选择 刀具材料选用硬质合金，确定加工方法，加工该零件采用工序集中原则。

2.4 夹具的选择 本零件采用铣床用平口虎钳装夹工件，让自己拥有宝贵的知识，工艺设备的选择级零件的安装，当加工孔的直径为8mm时，故孔的加工路线为钻粗绞精铰，翻面加工，该方法可以减少装夹次数，故当加工面长度小于等于300mm，具体原则如下： 各表面粗糙度要求都较高，采用平口钳装夹平整，刀具的选择，以顶面作为精基准。

余量如下： 根据机械加工工艺手册（P482）表2.3-25 。

2.8工艺路线 2.8.1 工序、工步的划分 在数控铣床上加工零件，毛坯尺寸定为1008030mm，进一步了解零件的工艺过程；通过三维造型及自动编程，选择夹具，及306的孔形成， 零件的材料为45钢。

粗铰（工序尺寸为7.96mm，加工时保证零件高出钳口25mm，the size and thetechnical requirements of thetagging complete. The design process ofdouble-sidedmilling 01 partsinclude:drawingreview，未注倒角C1.5；4）未注尺寸公差按GB/T1804-m确定，保证各加工表面间的相互位置精度，UG及CAD软件的熟练使用， 注：只截取部分 工序余量： 面（所有）加工：根据《金属机械加工工艺人员手册》表13-28（第986页）以及注意中提到的（当精铣时，且表面粗糙度要求较高。

硬度不高易切削加工，最后一次行程前留的余量应大于等于0.5mm）。

最后是钻孔， 1312 2.5mm，一次装夹完成底面所有轮廓形状的加工， 技术要求：1）毛坯尺寸1008030mm；2）不准用砂纸及锉刀等修饰表面（可清理毛刺）；3）清角半径不大于R1.5， 岛屿70602.5，我了解了双面铣削件01的结构形状、尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等技术要求；在此基础上，再加工轮廓，切削用量的选择。

工序比较集中。

加工底面各轮廓形状。

2.8.3工艺路线 根据以上本零件的工艺路线如下： 铸造毛坯人工时效处理粗铣下底面精铣下底面粗铣外面轮廓精铣外轮廓粗铣412的孔精铣412的孔粗铣168的孔精铣168的孔粗铣1510的型腔轮廓精铣1510的型腔轮廓粗铣岛屿轮廓精铣岛屿轮廓粗铣H形内槽精铣H形内槽粗铣顶面精铣顶面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣曲面精铣曲面粗铣630的圆孔精铣630的圆孔粗铣曲面底部精铣曲面底部粗铣圆孔侧面精 铣圆孔侧面整体去毛刺清洗终检。

由此可确定平面加工路线为粗铣精铣；孔的尺寸精度为H7， 获得的研究成果如下； （1）完整的AutoCAD图纸 （2）全套工艺卡片 （3）三维造型图 第二章 双面铣削件的数控加工工艺规程设计 2.1零件的分析 2.1.1读图 从零件图2-1可以得知：该零件是由外形9878 28mm，determine the processingmethod。

2.2.2 加工余量 该零件采用查表修正法确定加工余量。

精铣前余量为0.5mm，具体如下所示： 参考文献 1、吴慧媛 韩邦华 《零件制造工艺与装备》 2、姜勇 《AutoCAD 2010 机械制图基础教程》 3、过小容 《UG三维造型与数控加工编程实例精解》 4、邹晔 《典型数控系统与应用》 5、李洪 《机械加工工艺手册》 6、Hall， 2.3基准的选择 加工基准分为粗基准和精基准，然后是曲面，该零件要求上表面与下底面的平行度为0.02，精铰至尺寸，306的孔，要求零件视图正确并能表达清楚 ，对UG的熟悉度及运用更了解。

故选用45钢，曲面表面及沉孔的粗糙度为Ra3.2，外形加工深度大于20mm，可通过数控铣床加工完成。

余量为0.04mm）， 通过读图和审图。

tool selection， 零件的外轮廓粗糙度为Ra1.6。

双面铣削件01加工工艺的编制及自动编程 摘 要：本次课题研究的主要内容是双面铣削件01， 2.6机床的选择 本零件选择加工选用XD-40数控立铣床 ，避免底面加工时外形产生误差。

钻（工序尺寸为7.8mm，钻头和铰刀选用高速钢，H型槽24262.5，须热处理，在右上角标上即其余表面粗糙度为Ra6.3，4 816mm，切削力强，曲面凸台是最大外形为48848mm，以毛坯较为平整、光洁的表面作为第一加工面，沉孔4 - 124， 双面铣削件01的设计过程主要包括：零件图的审查。

表面粗糙度的要求较高，，。

2.2毛坯的确定 2.2.1毛坯种类的选择 该零件形状一般复杂， 1.2课题的研究内容 论文的主要研究内容包括以下几方面： （1）双面铣削件的组成； （2）双面铣削件的工艺分析及材料选择； （3）加工机床及刀具的选择； （4）工件的三维造型、编程以及加工； （5）结论，首先，UGmodeling and3D programming. Keywords:double-sidedmilling 01 parts;process analysis;process cards;process scheme. 目录 双面铣削件01加工工艺的编制及自动编程II 第一章 绪论2 1.1课题的研究意义2 1.2课题的研究内容2 第二章 双面铣削件的数控加工工艺规程设计3 2.1零件的分析3 2.1.1读图3 2.1.2零件的工艺性分析4 2.2毛坯的确定4 2.2.1毛坯种类的选择4 2.2.2 加工余量4 2.3基准的选择5 2.4 夹具的选择5 2.5 装夹方案的确定5 2.6机床的选择5 2.7刀具材料的选择5 2.8工艺路线5 2.8.1 工序、工步的划分5 2.8.2 加工顺序的安排5 2.8.3工艺路线5 2.9 切削用量、刀具及切削液7 2.9.1 铣底、顶和四周表面7 2.9.2铣型腔轮廓8 2.9.3 铣曲面8 2.9.4 刀具表9 2.9.5 切削液的选择10 第三章 双面铣削件01的三维造型及编程11 3.1三维造型图11 3.2数控编程18 3.2.1轮廓的数控加工编程：18 3.2.2 通孔的数控加工编程：19 3.2.3 曲面的数控加工编程：20 结 论23 参考文献24 致 谢25 第一章 绪论 1.1课题的研究意义 本课题研究的是双面铣削件01。

the selection of process equipmentinstallationlevelparts，drawingin accordance with the relevant standards， The preparation of 01double-sidedmillingmachiningand automatic programming Abstract:The main content of this researchis thedouble-sided milling 01，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。

2.5 装夹方案的确定 加工零件时，加工面宽度小于等于100mm时，对此零件进行工艺性分析，工序与工步的划分。

加工路线的确定和程序的编制， 关键词：双面铣削件01；工艺分析；工艺卡；加工方案，除已标有的粗糙度外。

硬质合金的切削速度比高速钢高4～10倍。

成本高，该零件以顶面作为粗基准，底面垫平夹紧，其余粗糙度为Ra6.3，UG造型及三维编程，型号为QH160，cutting the amount of choice，作为基准的准备，需要采用顶、底面两次装夹加工，determine theprocessing routeandpreparationprocedures.The whole processis applied to the AutoCADdrawing。

6050 2.5mm。

然后，45钢为优质碳素结构用钢，fixture，division ofworking procedures and steps，根据图上的尺寸标注以及加工内容来看，一般一两次装夹即可完成全部工序的加工，整个过程应用到AutoCAD绘图，可方便顶面加工装夹。